풍력 설비의 규모가 전 세계적으로 지속적으로 확대됨에 따라 대구경 정밀 가공 부품에 대한 수요로 인해 수직 선반이 풍력 터빈 제조 라인의 선두로 밀려났습니다. 선회 베어링, 로터 플랜지 및 허브 본체는 모두 무거운 중량, 큰 반경 치수 및 엄격한 공차 요구 사항을 특징으로 하며 재생 에너지 공급망에서 가장 까다로운 작업물 중 하나입니다. 수직 선반은 이러한 종류의 부품을 처리하기 위해 점점 더 선택되는 기계입니다.
풍력 부품에 수직 구성이 중요한 이유
메인 샤프트 플랜지 및 피치 베어링 시트와 같은 풍력 터빈 부품의 외경은 일반적으로 2,000mm를 초과하며, 주조물 무게는 8~15톤에 달할 수 있습니다. 이 규모의 공작물을 수평 선반에 장착하면 스핀들과 척 시스템에 상당한 중력 응력이 발생하여 전체 절단 사이클에서 일관된 클램핑력을 유지하기가 어렵습니다.
수직 방향의 스핀들과 수평 작업대가 있는 수직 선반을 사용하면 중력이 설정에 반대되는 것이 아니라 함께 작용할 수 있습니다. 공작물은 자체 무게로 페이스플레이트에 안정적으로 안착되어 클램핑 변형을 줄이고 큰 보어와 페이스 표면의 균일한 반경 방향 선삭을 가능하게 합니다.
피치 베어링 시트 가공의 공차 요구 사항
피치 베어링 시트는 풍력 터빈 나셀 어셈블리에서 공차에 가장 민감한 표면 중 하나입니다. 베어링 외부 링과 허브 보어 사이의 결합 표면에는 일반적으로 터빈 등급에 따라 직경 1,800~2,500mm에 대해 0.05~0.10mm 범위의 원통형 공차가 필요합니다.
일반적으로 고급 회주철 또는 미하나이트 주철로 주조되는 견고하고 열적으로 안정적인 수직 선반 베드에서 이를 달성하면 연장된 황삭 주기 동안 더 가벼운 기계를 괴롭히는 열 드리프트 없이 일관된 재료 제거가 가능합니다.
수요 증가, 리드 타임 단축
풍력 분야에 서비스를 제공하는 가공 계약업체 및 사내 제조 공장의 경우, 수직 선반 기능, 특히 라이브 툴링 및 자동 공구 교환 장치가 있는 CNC 모델은 경쟁 차별화 요소가 아닌 기본 자격 요구 사항으로 점점 더 많이 인식되고 있습니다.
